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    硅膠管生產工藝制造方法綜述

      硅膠管生產工藝制造方法綜述

      硅膠管生產工藝制造方法綜述

      簡介:

      硅橡膠管可分為“擠出管”、“異型管條”。硅膠管由硅橡膠生膠加到雙輥煉膠機上或密閉捏合機中,逐漸加入白碳黑及其它助劑反復煉制均勻,按行業產品技術標準要求,通過擠出制成產品。硅膠管廣泛應用于現代工業、國防工業和日常生活用品中?捎糜陔娮庸I的導電硅橡膠。

      硅膠管生產工藝綜述

      目前一般是直接用硅膠混煉膠,在使用前添加交聯劑和熱穩定劑或著色劑等。一般在開煉機上添加,但是控制輥溫在50℃以下,最好還要采用適當的工裝對其進行薄通,以促進各種配合劑與硅膠間的配合性、均勻度。

      一、混煉膠加工

      A、為了增加顏色粉(著色劑)與硅膠之間的配合性,一般在混煉前,先將顏色粉與110硅膠(甲基乙烯基硅膠,目前國產為110-2)混合加工成色母膠。

      B、現在通用的硫化劑主要有以下幾種:

     、貲CBP,俗稱過氧化雙(2,4-二氯苯甲酰),膏狀DCBP系DCBP與硅油的分散體。

     、贐P(過氧化苯甲酰)。膏狀BP是BP與110-2硅橡膠(1/1)母膠。

     、跠BPH,,就是國內對過氧化物硫化劑—2,5-二甲基-2,5-雙(叔丁基過氧基)己烷---俗稱的‘‘雙2,5’’。

     、蹹CP,過氧化二異丙苯,膏狀DCP是DCP與110-2硅橡膠(1/1)母膠。

      C、為了中和過氧化物硫化劑高溫硫化分解產生的不溶性酸性產物,解決硅膠管經停放后噴霜的問題,可以在煉膠時適當添加硅膠用防霜劑,其主要成分為:二甲基硅氧烷聚合物,硅油以及金屬氧化物等。

      二、硅橡膠與纖維織物的壓延加工

      為了滿足硅膠管適應不同使用環境和條件的強度和耐熱性等不同性能的要求,同時保證硅膠與布層間的黏合與密實度,需要在膠管成型前對所使用的織物與硅橡膠進行擦、貼膠加工。

      現在掛膠采用的設備一般為四輥或三輥壓延機,也有相對落后點的采用在開煉機上直接將織物與硅橡膠貼合的加工方式。有時候為了保證織物與硅橡膠之間足夠的黏合強度,也需要在壓延前對織物進行浸特殊膠粘劑處理再進行壓延加工。

      目前使用的織物一般為芳綸布、維綸布、滌綸布、玻璃纖維等。

      壓延操作工序簡述

      1)啟動壓延機;

      2)將織物、塑料膜放入相應的臺架,設定壓延機主機為正轉,將織物順整機流程順向穿入各導布位置至卷取停機,塑料膜通過覆膜導輥逆向穿入壓延后導輥,停止壓延機;

      3)要嚴格控制干燥輥筒的溫度(1號輥115±5℃、2號輥115±5℃、3號輥110±5℃、4號輥110±5℃),以保證簾布壓延前含水率達到規定(1%)的要求。如間斷操作,干燥后簾布停放應不超過4小時,以免簾布吸收水份;

      4)根據所生產的產品調整壓延機的輥距。

      5)適當掌握供膠量。供膠要量少(每卷≤10㎏)勤加,以保持輥距間有一定的堆積膠量,減少厚度波動;

      6)壓延輥溫:硅橡膠粘附冷輥,壓延過程中壓延機中輥的溫度應低于上下輥,當膠料表面起波紋或粘輥時,應提高輥溫;

      7)壓延速度要控制適當,以減少膠料的應力松弛現象,保持厚度的均勻性;

      8)簾布擴張,由張力輥筒控制,保證簾布的寬度;

      三、織物和掛膠布裁切

      根據產品成型過程中的規格需求,先將適合不同產品要求的織物或不同厚度和膠種的不同織物掛膠布進行裁切。

      四、成型加工

      1)擠出成型:適合小口徑、織物層少、壓力低、平直型膠管或純膠管,一般采用簾線纏繞、簾線編織、簾線針織或無簾線直接擠出等方式。

      2)簡易半自動對輥成型設備:適合直波紋管、平直管等膠管,根據客戶提供的圖紙要求和相關的技術標準,設計合理的膠管結構后,采用合適厚度的膠片、掛膠布、貼膠布等,再根據不同客戶對膠管表面的外觀要求,纏繞玻璃紙、膠帶或(和)水布帶等,一方面對膠和織物層增加一定的壓力,保證之間的致密性,排出其中殘存的空氣,另一方面還可以增加表面的亮度和光潔度.

      3)套筒成型:實用于沒有分叉的彎管S型管等等,先制作出同產品模具尺寸相符的膠管直筒,排完氣后將直筒直接套在產品模具上然后纏繞外層薄膜。

      4)預硫化成型:該工藝目前相對先進,國內掌握的廠家不多。主要針對波紋管,模具一般為一米左右一出多。跟彎管套筒工藝相同,先制作出尺寸相符的直筒,唯一的區別是直筒的最外層跟最內層是經過預硫化的熟膠片(膠布),中間幾層未經預硫化。排完氣后將直筒套在產品模具上纏膜。該工藝的優點是效率高,能有效杜絕膠管表面內壁缺膠 起泡 有纏膜痕跡等優點。

      5)簡易人工成型:適合于異形較大和較多,其他成型方式無法保證其產品質量的膠管。這種類型的膠管為了保證能很好的脫模,一般要對模具進行分型加工。

      五、硫化

      目前國內的膠管硫化方式主要有三類

      1)蒸汽硫化罐硫化:該硫化方式的缺點是環境臟亂,必須要將一大堆產品同時放入,增加的膠管模具的使用量。

      2)熱水硫化:國內使用該工藝的廠家較少,缺點同蒸汽硫化罐相同。

      3)電加熱烤箱硫化:使用該工藝的國內硅膠管生產廠家基本是采用傳統的開關門封閉式烤箱,任然未能克服硫化效率低下的缺點;同時也有少數廠家已經采取循環式軌道烘箱進行生產,應該說循環式軌道烘箱是目前最先進的硅膠管硫化設備:節約模具,硫化效率高,隨時可以將產品放入設備中。

      六、膠管脫模

      目前國內大部分生產廠家仍然采用人工脫模方式,或者采取模具分割的方式。既降低了產能,還增加了不良率,F已經有部分廠家開始運用氣壓跟水壓脫模的相對先進方法。

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